Una empresa “startup” en San Francisco se ha convertido en el último reto al enfoque manufacturero tradicional de la industria automotriz, con un “automóvil superdeportivo” que depende de impresión 3D para sus componentes estructurales centrales.
La empresa, Divergent Microfactories, presentó recientemente el prototipo de un automóvil ligero de alto rendimiento diseñado para ser construido en bajos volúmenes en fábricas de bajo costo alrededor del mundo.
El método evoca uno ya utilizado por otra empresa “startup” de EEUU, Local Motors, y señala el potencial de nuevas técnicas de manufactura diseñadas para bajos volúmenes de producción y diseños flexibles que retan la economía de las plantas manufactureras de automóviles en gran escala.
Divergent dice que su vehículo, llamado Blade, está construido en un chasis que es 90% más ligero que el de los vehículos tradicionales y puede acelerar de 0 a 100 km/h en cerca de dos segundos.
Kevin Czinger, fundador y director, dijo que la compañía quiere recaudar US$ 10 millones para la construcción de una fábrica en los siguientes 18 meses, así como el desarrollo de las herramientas necesarias para el vehículo. Entonces venderá su fórmula a empresarios capaces de obtener la misma cantidad para construir sus propias plantas para la fabricación del automóvil.
Divergent, al igual que Local Motors, depende de la impresión 3D para evitarse los altos costos del equipo de estampar necesario para formar el chasis de los automóviles. Conocido también como “fabricación aditiva”, la técnica consiste en añadir capas de material –en este caso, aluminio– para formar piezas.
Czinger dijo que las compañías que tengan la licencia para el uso de esta tecnología podrían comprar la mayoría de los otros componentes que necesitan de proveedores locales, usando un diseño modular para crear sus vehículos, añadió.
Local Motors reveló un prototipo a principios del año con un “monobloque” impreso en 3D que comprendía tanto el chasis como la cubierta exterior. Este vehículo también está diseñado para ser ensamblado en plantas locales utilizando componentes de muchos proveedores diferentes.
Justin Fishkin, jefe ejecutivo de estrategia, añadió que se podría fabricar en plantas con un costo de construcción de entre US$ 10 millones y US$ 20 millones. En Knoxville, Tennessee, la planta en construcción para la fabricación del automóvil impreso en 3D está diseñada para tener un punto de equilibrio con volúmenes de producción de 2.400 vehículos al año, dijo.
Microfábricas que utilizan el sistema de impresión 3D entre otras técnicas han comenzado a llamar la atención de empresarios gracias a los costos cada vez más bajos del equipamiento.
Mientras que la fabricación aditiva es ampliamente utilizada en la industria aeroespacial y en algunos autos de carreras de Fórmula Uno, no ha sido muy popular en otros sectores de la industria automotriz, donde su uso se limita a las etapas de desarrollo de la producción.
Los fabricantes automotrices actualmente utilizan la impresión 3D para prototipos de componentes plásticos –como perillas o manijas interiores, ventilas de aire y parrillas de bocinas– así como varias piezas metálicas.
Pero el uso de la tecnología en la producción en masa está lejos de ser realidad. En la escala que requieren las fábricas que producen varios cientos de miles de vehículos al año, los métodos convencionales para la producción de automóviles son más rápidos y más eficientes en cuanto a la reducción de costos.
Czinger fue también fundador de una compañía de automóviles eléctricos, Coda Automotive, que se declaró en quiebra en 2013. Dice que esa experiencia lo llevó a investigar nuevas y más flexibles formas de manufactura.
La fabricación aditiva permite mayor variedad para el consumidor sin elevar los costos de producción para el fabricante, permite significativos ahorros en peso y podría darle nueva forma al mercado de piezas de repuesto.
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