Soñar y delinear la aviación del futuro es una tarea que algunas compañías ya están realizando. La semana pasada, Airbus, una de las principales fabricantes de aviones a nivel mundial, anunció en su tradicional evento anual “Innovations Days”, celebrado en Hamburgo, que este año comenzó a incorporar piezas impresas en 3D en el ensamblaje de la familia de aviones A350.
Este paso, es parte de un programa mucho mayor que han definido como “La transformación digital” de la compañía y que, además de esta tecnología, considera el uso de robot industriales, drones de inspección en procesos, sensores que anticipan fallas e Internet de las Cosas, entre otros, que en conjunto buscan elevar la eficiencia en la producción.
La multinacional francesa comenzó a imprimir prototipos de partes de aviones en 2014, comenta Peter Sander, head of Emergering Technologies & Concept de Airbus, pero no fue hasta principios de este año que comenzaron a producirlas en serie, incorporándolas en los aviones.
“La impresión 3D tiene un enorme potencial para el diseño y la manufactura de la fabricación de aviones”, afirma el ejecutivo.
Piezas complejas
Esta tecnología sigue siendo un proceso caro, no obstante, entre 2007 y 2014 los costos han disminuido en un 400%, lo que permite mirar el desarrollo de esta industria con optimismo.
Sin embargo, tiene varias ventajas. Por ejemplo, permite fabricar piezas altamente complejas imposibles de elaborar con métodos tradicionales por la precisión que debe tener o por los elevados costos asociados. Además, al utilizar materia prima en polvo, requiere de una menor cantidad de material para producir un objeto.
En lo que lleva de 2016, Airbus ya ha impreso 100 piezas de titanio y 12.000 de plástico. Sander comenta que la calidad del titanio ya está probada y adelanta que uno de los planes para el próximo año es desarrollar el aluminio.
Entre los objetos que están elaborando, se cuentan partes de cubos de 100mm x100mm x 100mm y un segundo, de 250mm x 250mm x 50mm, que luego se acoplan para formar la pieza completa. Por ejemplo, específicamente para el pilón (punto de anclaje) del modelo A350 se están fabricando piezas de ensamblaje, tipo sujetadores, como el “fuel bracket”, “pyramid bracket” y “FPS starter”.
Respecto del porte de las partes, el ejecutivo explica que actualmente está limitada por el tamaño de las máquinas, pero “estamos imprimiendo piezas de 800mm x 400mm x 500mm, que es el máximo que podemos hacer por ahora”.
¿Planes para incorporar la impresión 3D en otras familias de aviones? La idea es seguir avanzando, de hecho, ya están industrializando e implementando otras partes en el modelo A400M.
Mirando el futuro
Más que ampliar el tamaño, Sander dice que el desafío es “mezclar los materiales para hacer piezas más livianas. El titanio es más pesado que el aluminio, por lo tanto, tenemos que aprender a combinar materiales. Si miramos el futuro, podríamos imprimir, por ejemplo, las alas de un avión”.
Sander sostiene que lo que están haciendo es utilizar inteligencia biónica para lograr nuevos estándares. En este sentido, señala que la impresión 3D les permitirá hacer aviones cada vez más livianos, con menores costos de producción y en menor tiempo. 
HITOS
En 2014 comenzaron a imprimir en 3D los primeros prototipos de partes de avión.
En 2016, iniciaron la producción en serie de 100 piezas de titanio y 12.000 de plástico, para integrarlas en el ensamblaje de los aviones de la familia A350.
Este año partieron con la producción de partes para el modelo A400M.
En 2017, iniciarán el desarrollo y pruebas de piezas de aluminio impresas en 3D.
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